« Eastman travaille de façon très dynamique pour assurer ses approvisionnements »


Eastman est en contact direct avec l’ensemble des parties prenantes du recyclage, afin de sécuriser l’approvisionnement en déchets de PET et de polyester de l’usine de recyclage chimique qu’il compte construire d’ici fin 2025 en Normandie.

   

Recyclage chimique : « Eastman travaille de façon très dynamique pour assurer ses approvisionnements »

Stephen Crawford
Directeur de la technologie et de la durabilité d’Eastman

   

Actu-Environnement : Pouvez-vous présenter le procédé de recyclage du polyéthylène téréphtalate (PET) développé par Eastman ?

Stephen Crawford : Eastman travaille sur un procédé de recyclage moléculaire matière-à-matière, appelé méthanolyse, qui permet de recycler des déchets riches en polyesters aujourd’hui incinérés ou mis en décharge. Le principe consiste à décomposer le PET en deux de ses monomères basiques : le téréphtalate de diméthyle (DMT), un dérivé d’acide téréphtalique et de méthanol, et l’éthylène glycol (EG). Après purification, ces deux composés ont des caractéristiques identiques à ceux produits à partir de matières premières fossiles et peuvent donc être réemployés pour produire de nouveaux matériaux en PET.

Ce procédé répond à deux critères essentiels. Premièrement, pour que l’économie circulaire prennent de l’ampleur, nous estimons qu’il ne faut pas sacrifier la qualité. Nous devons donc proposer des matériaux recyclés qui permettent de revenir aux produits d’origine. Le PET recyclé par méthanolyse est identique à celui produit à partir de matières premières fossiles et répond donc aux mêmes besoins. Ça répond parfaitement aux attentes des entreprises que nous allons approvisionner. Elles ont à la fois des objectifs d’incorporation ambitieux et de très hautes exigences en termes de qualité pour produire des emballages aptes au contact alimentaire ou dédiés aux produits de soins et de beauté.

Second point essentiel : le recyclage moléculaire des polyesters permet de revenir aux monomères, et pas à une matière première utilisable en tout début de process comme c’est le cas pour d’autres résines. Cela permet d’économiser la dizaine d’étapes intermédiaires permettant de passer d’une ressource fossile aux monomères. Évidemment, c’est un avantage déterminant pour réduire les émissions de gaz à effet de serre (GES). Nous ne déploierons jamais une technologie qui ne permet pas de réduire ces émissions par rapport aux procédés en activité.

AE : Quelles sont les principales étapes de ce procédé ?

SC : Le recyclage par méthanolyse nécessite la construction de trois installations. La première est une unité de préparation des déchets plastique. Il s’agit d’isoler le PET contenu dans des déchets en mélange et d’ajouter à ce flux, des textiles et des fibres en polyester. Cette préparation doit garantir un flux compatible avec notre procédé pour assurer la meilleure efficacité globale du processus.

La seconde étape comprend une unité de méthanolyse, qui permet d’obtenir du DMT et de l’EG par dissolution de ce flux dans l’alcool méthylique. Une fois purifiés, ces deux monomères sont identiques à ceux produits à partir de matières premières fossiles. Enfin, la troisième étape est la polymérisation du DMT et de l’EG recyclés qui permet de reformuler du PET.

Nous avons une grande confiance dans cette technologie sur laquelle nous travaillons depuis 30 ans. Actuellement, nous construisons déjà aux Etats-Unis une unité capable de recycler 110 000 tonnes. Elle sera achevée au premier trimestre 2023, pour une mise en service dans les mois qui suivront.

AE : Pouvez-vous nous donner des précisions sur l’usine que vous comptez construire sur la plateforme industrielle de Port-Jérôme-sur-Seine (Seine-Maritime) ?

SC : Nous prévoyons de produire du PET et nos copolyesters de spécialité, et d’investir jusqu’à un milliard de dollars pour construire une usine capable de traiter 160 000 tonnes de déchets plastiques. Cette capacité de traitement permettra de produire environ 150 000 tonnes de PET recyclé. Le rendement exact dépendra principalement du flux entrant, des impuretés présentes et du mélange de produits entre le PET et les copolyesters de spécialité.

Notre technologie peut directement être adaptée à grande échelle, ce qui nous permet de construire une unité d’un « bloc », plutôt que d’associer plusieurs unités de « petite » taille. Ce passage direct à grande échelle permet aussi de réaliser des gains en matière d’efficacité énergétique.

Nous travaillons encore sur le planning en termes d’ingénierie et de construction. Mais nous avons pour objectif d’achever la construction à la fin de l’année 2025. Il faut garder à l’esprit que nous construisons une usine similaire aux États-Unis qui démarrera en 2023. Elle nous apportera toute l’expertise nécessaire en termes construction, de démarrage et de montée en puissance de la production.

AE : Quel type de déchets allez-vous utiliser et comment vous approvisionnerez-vous ?

SC : Notre objectif est de recourir à des déchets plastique difficilement recyclables. Je veux être très clair sur ce point : ce qui peut être recyclé mécaniquement doit être recyclé mécaniquement.

Les bouteilles en PET clair, par exemple, ne correspondent pas à notre modèle économique. Nous nous intéressons plutôt aux emballages multicouches, aux produits dégradés, à ceux qui ont des additifs, ou encore aux textiles et aux fibres. Tous ces déchets plastique que les unités de recyclage mécanique ne peuvent pas utiliser et qui sont mis en décharge, incinérés ou abandonnés dans la nature.

Nous travaillons de façon très dynamique pour sceller des partenariats et assurer nos approvisionnements. Nous évaluons à plus de 600 000 tonnes le volume de déchets de polyester qui pourrait être disponible au recyclage en France. Nous avons aussi identifié les flux difficiles à recycler et voulons créer un élan sur cette base. Nous sommes confiants et nous devrions faire des annonces dès que les partenariats sur lesquels nous travaillons seront scellés.

AE : Les pouvoirs publics viennent d’attribuer à Citeo la reprise des déchets d’emballages plastique difficilement recyclables. Quel regard portez-vous sur cette réforme ?

SC : De façon générale, nous soutenons les initiatives permettant de favoriser et d’accélérer le recyclage de plastiques difficiles ou impossibles à recycler aujourd’hui. Le tout, en respectant naturellement la hiérarchie réduction-réemploi-recyclage. Si la réforme permet d’atteindre ces objectifs, elle est la bienvenue. Néanmoins, nous pouvons difficilement en dire plus, cette réforme ne nous concernant pas directement. Elle change simplement l’interlocuteur avec lequel nous allons contractualiser pour certains flux de déchets.

Surtout, nous ne nous limiterons pas à l’obtention de déchets par cette voie-là. Nous sommes en contact direct avec l’ensemble des parties prenantes de l’écosystème, afin de sécuriser un approvisionnement en déchets suffisant.

AE : Les acteurs du recyclage mécanique craignent que vous leur fassiez concurrence.

SC : Nous sommes convaincus que nous pouvons collaborer avec eux. Nous pouvons d’abord récupérer certains de leurs déchets qu’ils ne peuvent pas recycler pour améliorer globalement l’efficacité du tri et du recyclage.

Nous pouvons surtout associer nos technologies pour assurer la circularité des plastiques à grande échelle. Il est parfois difficile d’obtenir un produit composé de 100 % de PET recyclé mécaniquement. Il faut alors incorporer une fraction de PET fossile. Dans ce cas, nous pouvons fournir du PET recyclé avec notre procédé pour atteindre le 100 % recyclé. Nous considérons ces possibilités de coopération comme un point essentiel et bénéfique à l’ensemble des acteurs.

AE : Les défenseurs du recyclage chimique plaident pour une approche « mass balance » qui permet, grâce à des « crédits de recyclage », de tracer la fraction de plastique recyclé chimiquement dans la chaîne de valeur. Et cela, jusqu’au produit final « 100 % plastique recyclé » proposé par le producteur qui a acquis les crédits. Aurez-vous recours à cette approche ?

SC : Toute notre production en France sera, réalisée à partir de PET dépolymérisé, ce qui signifie qu’il n’y aura pas d’ajout de monomères fossiles dans notre produit fini. Nous n’avons donc pas besoin de recourir à l’approche « mass balance » pour distinguer les molécules recyclées des molécules fossiles et garantir que notre production est bien issue du recyclage.

Pour autant, nous considérons que d’un point de vue plus global, l’approche mass balance est essentielle pour notre industrie. Elle permet une montée en puissance du recyclage moléculaire. C’est particulièrement vrai, lorsque l’unité de dépolymérisation est adossée à une unité de production de PET existante. Dans ce cas, c’est essentiel car il n’est pas possible de distinguer le DMT et l’EG issu de la dépolymérisation. Cele permet de garantir le contenu en matière recyclé des produits finis.

L’approche mass balance permettra surtout à l’industrie de développer plus rapidement et plus efficacement des unités.








Article publié le 29 juillet 2022



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